瓦楞纸板工艺常见的四大问题有哪些

一

、纸板翘曲

一般情况下，瓦楞纸板翘曲变形有6种现象，常见的有：

1.横向上翘曲

产生原因为：里原纸含水率太高（或面纸含水率低）；单面瓦楞粘合水分过多；里、面纸的定量等级过于悬殊。

解决方法：（1）增加里纸在单面机滚筒烘缸上的缠绕面；（2）减少里纸在双层预热器上的缠绕面
；（3）关闭部分平板烘缸蒸汽阀门；（4）提高复合机运行速度；（5）缩小刮胶辊

、施胶辊与下瓦楞辊之间的间隙，减小单面瓦楞的施胶量；（6）更换严重超出水分要求的里纸。

2.横向下翘曲

产生原因为
：面纸原纸含水率太高
；加热部位的温度和速度失常
。

解决方法：（1）增加面纸在双层预热器上的加热缠绕面；（2）使用粘度较好的粘合剂，减少复合机的上胶量；（3）减少单面机里纸在滚筒烘缸上的缠绕面；（4）减低复合机处的生产车速
；（5）正确调节生产线车速和平板烘缸蒸汽阀门使之匹配；（6）更换严重超出水分要求的面纸
。

二、纸板假性粘合

所谓纸板假性粘合是指纸板离机后面纸、里纸与瓦楞纸能随意剥离的一种现象。

产生的主要原因有：（1）粘合剂粘度不够或已变质；（2）瓦楞机或复合机车速过快；（3）瓦楞机压力辊压力不匀或瓦楞辊已磨损；（4）复合涂胶机胶辊间隙过大；（5）纸张含水率太高。解决方法
：（1）提高、稳定粘合剂质量，有关资料提示粘合剂粘度冬季一般为60S一90S；夏季一般为90S一120S。七层箱一般要比三层箱粘度慢305左右


；（2）确保蒸汽压力1.0MPa一1.2MPa
，各辊体及平板烘缸温度为160℃左右；（3）国产瓦楞辊在产量达300万长米一350万长米时，须及时更换
。

三
、搓板现象

所谓搓板现象是指制成后的瓦楞纸板
，在其表面面纸上沿楞峰与楞峰的脊背之间产生内凹现象，形状如同家用搓衣板一般，故称之为搓板现象。

瓦楞纸板产生搓板现象的根本原因，主要应归咎于粘合剂上胶不当，由聚集到楞峰两侧的过量胶水影响所致
。这种情况对于定量低的箱板纸危害尤其突出。

控制纸板搓板现象的具体方法有：调整面纸的定量，改用定量较高的箱板纸是消除
、减轻搓板状直接有效的办法（但会增加成本）；采用高品质粘合剂可以减少楞峰的施胶量；控制好面纸在预加热器上的加热缠绕面，因为箱板纸过于干燥对胶水的摄取量较多，易产生搓板现象；调节好复合胶水机施胶辊和纸导辊的平行度和它们之间的间隙，严格导辊（压辊）的压力程度，防止塌楞后上胶量增大。

四
、纸板含水量的控制

在生产瓦楞纸板过程中
，纸板含水量控制十分重要，当水分过高时
，加工出的纸板会出现偏软、不挺、成箱后易塌箱等。当水分偏低时，加工出的纸板发硬、发脆、成箱后易爆裂。纸板水分的控制是一件比较复杂的事情，它主要由以下两方面因素决定
：

对进厂原纸的水分要严格控制
，按现行标准：原纸交货状态的水分应为（8±2）%。而存放原纸*好设立单独库房，温度一般在（18±3）℃
，湿度一般在（35±5）%。千万不能放在露天

，否则易引起水分变化且两端与中间不一样
。

温度是影响瓦楞纸板质量的决定因素之一
。它既能调整原纸的水分
，又能使原纸升温，是糊液固化的重要条件
。因此纸板生产线设置许多预热器和平板烘缸
，用来调节原纸和单面纸含水率，并使糊液固化*终达到粘合的目的。

为有效控制成品瓦楞纸板水分，必须关注以下事项：

如果纸板水分过高，预热辊温度达不到要求，须增加锅炉蒸汽压力
，使之供出的蒸汽达到饱和蒸汽，一般情况下蒸汽压力应该保持在1.1Mpa±0.2Mpa。

如果水分偏低
，就要调节导纸辊，减少预热面积，同时要充分利用单面机上喷雾装置（湿润辊）
，对原纸进行喷雾
，增加原纸水分
，使之达到标准要求
。

平板烘缸在工作时
，不到万不得已时
，不能停车。单面机要更换原纸前应提速
，在桥架上多积累些纸
；复合机在接到信号后应降速
，待单面机完成接纸后，再行提速。若设备发生故障等必须停，车时

，应将输送毛毯提升
，以防停留在平板烘缸上纸板水分过度流失。

对于单面机而言

，要调节好上胶辊与刮胶辊的间隙。一般情况下，上胶辊与刮胶辊的间隙为0.2mm一0.25mm，涂胶辊与主瓦楞辊在热机状态下的间隙应比所用瓦楞纸的厚度大0.02mm。对于双面机而言，刮胶辊和上胶辊的间隙也为0.2mm一0.25mm，压辊与上胶辊之间间隙应比所通过的单面瓦楞纸板高度小0.05mm一0.1mm，且两辊两端间隙应保持一致
，可用塞尺测量。